Quá trình ép phun chủ yếu được chia thành 4 giai đoạn sau:
1. Công đoạn chiết rót
Vận chuyển nóng chảy và bắt đầu phun: Nguyên liệu nhựa thô được thêm vào phễu ở dạng hạt hoặc bột, và nhựa được chuyển về phía trước, được nén và làm dẻo bằng cách quay trục vít của máy ép phun (ép phun kiểu trục vít). máy) hoặc bằng chuyển động của pit tông (máy ép phun kiểu pit tông). Khi nhựa được nung nóng đến trạng thái nóng chảy, trục vít hoặc pít tông sẽ đẩy nhựa nóng chảy qua vòi phun vào hệ thống cổng của khuôn.
Quá trình làm đầy khoang: Chất tan chảy đi vào khoang khuôn dưới áp suất qua cổng, một quá trình đòi hỏi sự tan chảy phải lấp đầy toàn bộ khoang một cách đồng nhất. Hành vi dòng chảy của tan chảy bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố, chẳng hạn như độ nhớt của tan chảy, tốc độ phun, vị trí và kích thước của cổng, v.v. Vào cuối giai đoạn đổ đầy, về cơ bản khoang được lấp đầy bằng tan chảy nhưng sản phẩm vẫn chưa được hình thành hoàn chỉnh.
2. Giai đoạn duy trì áp suất
Duy trì và bù áp suất: Sau khi hoàn thành việc lấp đầy khoang, vít hoặc pít tông không được quay trở lại ngay lập tức mà tiếp tục tạo ra một áp suất nhất định lên sự nóng chảy trong khoang, được gọi là áp suất giữ. Do nhựa nóng chảy co lại về thể tích trong quá trình làm mát nên giai đoạn giữ áp suất được thiết kế để bổ sung lượng nhựa nóng chảy trong khoang đã bị giảm do co ngót, nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước và mật độ của sản phẩm. Nếu áp suất giữ không đủ, sản phẩm có thể có vết co ngót, đặc biệt là ở các bộ phận của sản phẩm có độ dày thành lớn; trong khi áp lực giữ quá mức có thể dẫn đến ứng suất bên trong quá mức trong sản phẩm hoặc thậm chí tạo ra các khuyết tật như mép bay.
Đặc điểm của dòng chảy làm đầy: Trong quá trình giữ áp suất, dòng chảy chảy khác với giai đoạn làm đầy. Trong giai đoạn làm đầy, chất tan chảy lấp đầy khoang nhanh chóng với tốc độ phun cao, trong khi dòng chảy tan chảy ở giai đoạn áp suất giữ là quá trình bổ sung chậm. Tại thời điểm này, dòng chảy nóng chảy chủ yếu được kiểm soát bởi áp suất giữ và điện trở trong của khoang khuôn, và chất lượng sản phẩm có thể được tối ưu hóa bằng cách điều chỉnh thời gian giữ và áp suất. Thời gian giữ quá lâu sẽ kéo dài chu kỳ đúc và tăng chi phí sản xuất; thời gian giữ quá ngắn không thể bù đắp hiệu quả cho độ co ngót, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
3. Giai đoạn làm mát
Truyền nhiệt và đông đặc: sau khi kết thúc áp suất giữ, chuyển sang giai đoạn làm mát. Ở giai đoạn này, nhựa nóng chảy trong khoang khuôn trao đổi nhiệt với thế giới bên ngoài thông qua thành khuôn, nguội dần và đông đặc lại thành sản phẩm rắn. Khuôn thường được làm mát bằng nước làm mát tuần hoàn để lấy đi nhiệt, do đó nhựa tan chảy được làm lạnh nhanh chóng. Tốc độ làm mát có ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm và các vật liệu nhựa khác nhau có yêu cầu làm mát khác nhau.
Chuẩn bị cho việc tháo khuôn: Khi nhựa nóng chảy đã nguội đến nhiệt độ đủ thấp để tạo ra độ bền và độ cứng để giữ hình dạng của sản phẩm thì có thể tiến hành thao tác tháo khuôn. Việc xác định nhiệt độ này cần phải tính đến các yếu tố như tính chất nhiệt của nhựa cũng như kích thước, hình dạng của sản phẩm. Nói chung, thời gian làm mát chiếm phần lớn thời gian của toàn bộ chu trình ép phun, việc rút ngắn thời gian làm mát có thể nâng cao hiệu quả sản xuất, nhưng phải đảm bảo rằng sản phẩm có thể được tháo khuôn trơn tru và chất lượng đạt tiêu chuẩn.
4. Giai đoạn tháo khuôn
Sản phẩm ra khỏi khuôn: tháo khuôn là giai đoạn cuối cùng của quá trình ép phun. Khi sản phẩm nguội đến nhiệt độ thích hợp, bộ phận chuyển động và bộ phận cố định của khuôn sẽ được tách ra bằng thao tác mở của máy ép phun. Sau đó sản phẩm được đẩy ra khỏi khoang khuôn bằng cơ chế phun. Quá trình đẩy ra cần đảm bảo sản phẩm ra khỏi khuôn còn nguyên vẹn, không bị hư hại. Nếu lực nhả quá cao hoặc phương pháp nhả không đúng có thể dẫn đến hư hỏng sản phẩm.
Làm sạch và đặt lại khuôn: Sau khi sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn, khuôn cần được làm sạch trong thời gian ngắn để kiểm tra xem còn sót lại cặn nhựa hay tạp chất nào khác hay không. Nếu có cần phải vệ sinh kịp thời để đảm bảo chất lượng cho lần tiêm tiếp theo. Sau khi làm sạch, khuôn được đóng lại và khôi phục lại trạng thái ban đầu, sẵn sàng cho chu kỳ phun tiếp theo.
